【项目现状】

     在某化工行业推行精益生产，安全问题尤其值得关注。根据高健盛工程师现场调研了和部门访谈，发现存在问题如下：

1、员工操作有标准作业指导书，但是文字过多，没有图片，新员工培训周期长；

2、员工操作容易出错，易出现品质事故和安全问题；

3、设备保养点检制度不完善，设备目视化管理差；

4、缺少监督和检查标准化执行的长期机制；

5、工程部门有流程，但是流程过于简单且职责不清。

【实施方案】

    1、优先在反应车间和乳胶漆车间试点推行精益标准化作业；

    2、设计精益管生产线，使用U型生产线。在U型生产线形态下，每一位作业员都可操作多台机器。U型生产线可缩减人力成本，并使生产线更具弹性，从而缩短作业员从上一节拍到下一节拍的走动距离。

    3、对现场进行作业流程的拆解和关键要点的识别，针对梳理拆解出来的现有操作流程进行防错的改善

    4、测量人机操作工时 

    5、梳理标准化改善清单，编写JES单

    6、建立分层检查机制； 

    7、编制作业观察表； 

    8、完善工程部门的设备维修、保养制度；

    9、推行5S目视化管理。

【实施结果】

       通过精益生产导入，拉动公司积极改善，消除生产中的浪费，控制了成本，全员参与TPM（全员生产维护）活动，降低了设备故障率，取得了优异的成绩。精益生产是持续改善的项目。